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汽轮机润滑油循环方案独家分析报告

编辑:智火柴油品在线监 时间:2021-11-25 10:48
一、油循环的目的
      油循环的目的是为了考察进油后的设备能否达到运行要求,同时带走系统内残存的水、杂物,为设备进油做好准备。在油运过程中,由于比较接近真实运行工况,进一步对控制阀、液位计、流量计等计量仪表、控制回路进行调校,确保各仪表在设备运转时好用。同时对容易泄露的法兰进行热紧,保证设备的密封性良好。清除设备里残存的杂质,及模拟正常工况下润滑油的运行状态。在油运时可以检查各部润滑状态。
      二、需要具备的条件
      汽轮机油系统设备及管道全部安装完毕,清理干净并严密封闭。现对油系统进行循环冲洗。
      要求具备以下条件: 
      1. 油系统设备、管道表面及周围环境清理干净,无易燃物,工作区域周围无明火作业,拉好警戒线。备好消防器、沙箱等消防用具。 
      2. 各油泵进出口压力表及油箱液位计等重要表计安装结束。
      3. 排油系统连接完毕,阀门操作灵活并严加保护措施,事故油池清理干净。 
      4. 向油箱注油滤油机连接完毕,滤纸准备充分。
 
汽轮机油循环
 
      三、技术措施
      1. 在各轴承进油管加装100目临时滤网,冲洗过程中要及时清理、更换。
      2. 拆去推力轴承的推力瓦块及各支承轴承的上轴承进行冲洗。
      3. 冲洗路线及步骤如下:
         ①. 润滑油泵――轴承进油母管――轴承进油和回油母管――油箱
         ②. 高压油泵――主油泵进油管――前轴承座
         ③. 高压油泵――主油泵出油管――前轴承座 
         ④. 高压油泵――主油泵出油管――调节系统管路――前轴承回油
      4. 润滑油管路冲洗时可使交、直流油泵同时投入运行冲洗。各冷油器应经常交替循环。 系统安装完毕后,应对油系统循环冲洗:
      (1)循环可采用轴承外旁路,轴承内旁路正常运行油路冲洗方式进行.
      (2)油冲洗路线一般可分为:
         a.轴承进油母管-----回油母管-----油箱; 
         b.轴承进油母管-----轴承进油和回油母管-----油箱;
         c.主油泵进油管-----主油泵-----前轴承座; 
         d.主油泵出油管-----主油泵-----前轴承座;
         e.主油泵出油管-----调节系统管路-----前轴承座回油; 
      (3)为了能按上述路线进行循环冲洗,需要拆卸部件管道和切换阀门,具体办法视冲洗方案确定,但下述几条需要注意: 
         a.冲洗油通过轴承时,须在各轴承进油管加装临时滤网,滤网规格不低于100目;
         b.分别将顶轴油路上各装置,油管和轴瓦顶轴油孔冲洗干净后,再将轴承上的进油接头连接起来冲洗;
         c.调节系统油路冲洗干净后,才能将调节阀与电液转换器的油管连接上;
         d.调节系统中的滤油器冲洗时加旁路,滤油器单独冲洗。
      (4)油循环一般分为初步冲洗,循环冲洗,运行状态冲洗。
      初步冲洗主要检查系统严密性,并将较大杂物冲出;
      循环冲洗的目的是将油系统中的杂物彻底清理干净;
      运行状态冲洗是在循环冲洗合格后,将整个油系统和调节系统的管路恢复直至运行状态,进行最后的冲洗。
      (5)循环冲洗时,交替起动高压油泵和润滑油泵,并用捶击,压缩空气冲击及升降油温措施提高冲洗效果。
      (6)油循环达到下列要求时方为合格:
         a.从油箱和冷油器放点油取样化验,油质透明,含水分合格.
         b.在通油4小时后无金属颗粒,铁锈,沙粒等杂质,纤维体仅有微量. 
         c.油循环完毕,拆除各临时滤网。
      四、注意事项
      油循环过程中必须控制好油温、油压在规定范围之内;
      需要定期进行检查,防止跑油、漏油的情况发生;
      定期对油质进行化验,直到油质符合合格要求;
      过程中需定期更换、清扫过滤滤芯或进行定期排污;
      过滤滤芯应从粗滤到精滤逐步进行切换;
      如果是EH系统油循环,定期用木棒敲打油管路,将附着内壁的杂物冲洗掉。
 
延伸阅读:通过油液检测分析海上平台设备故障原因
 
一、案例背景:
 
某国外石油钻井平台生产用的某台马达所使用的的润滑脂在很短时间出现“轴承烧蚀、润滑脂变硬”等故障现象,送样实物情况如图1所示
 
二、检测数据分析:
 
    “油液检测企业”收到样品后,马上对该润滑脂进行滴点、工作锥入度、金属元素的常规润滑脂检测,并对数据进行分析。
 
从锥入度和滴点的检测数据上看,锥入度变化较大的是4#润滑脂,即3#马达驱动端轴承保持架上所取润滑脂已经失效;滴点变化明显较大的是2#和4#,即非驱动端的轴承和驱动端保持架的脂样,由此可见,这两个位置的样品已经失效。
 
从光谱元素的检测数据上看,新旧脂的添加剂含量的元素Ba、Ca、Zn、P含量存在较大差异。几乎所有旧脂中的Ca、Zn、P元素含量都高于新脂,而Ba含量都低于新脂,因此推测旧脂中可能混有其他润滑脂。
 
     从检测数据上看,与新脂差异最大的也是4#润滑脂,而该脂理化性能变化也大,因此对该脂及新脂分布进行红外光谱分析,红外图谱见如图1和图2.从图中可以看出,4#润滑脂在红外光谱图874cm-1左右位置上发生了氢取代(苯环),表明该脂性能发生了改变。
 
 
     从颗粒表面特征可以看出,铜颗粒氧化特征明显,且表明磨伤纹理清晰,尺寸非常大,表现为粘着擦伤颗粒;(b)图颗粒表面发蓝,褶皱清晰,颗粒呈月牙状态,尺寸非常大,表现为疲劳磨损颗粒。表明摩擦副发生了严重的高温失效。排除机械方面如装配、操作等的因素外,可能是轴承润滑脂注入太多。
 
三、失效原因分析
 
     “油液检测企业”从润滑脂检测的结果分析该马达失效的可能原因有两方面,一是存在混脂现象,该马达的在用润滑脂中可能混入了大量钙基润滑脂。由于不同皂基润滑脂混用会导致油脂胶体结构变化,稠度变化,分油增大,机械安定性变坏等,减低轴承滚道润滑效果,导致干摩擦或乏油摩擦而发生高温失效。二是润滑脂注入过多,导致摩擦副冷却不良,产生严重高温失效。因此建议客户核实所用润滑脂型号,确认是否存在混脂以及过量加注现象。
 
四、油液检测企业的建议
 
     客户集合“油液检测企业”的建议进行核实,发现设备马达轴承本来使用Mobile Unirex N2(复合锂基润滑脂),而润滑工加脂时,采用了聚脲基脂(混脂),并过量加注,导致了该起马达轴承短时润滑磨损失效。

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